电池pack和电池模组组装中会面临哪些挑战?

Marcus Braun

对电动车模组的需求迅速增长,并且未来数年这种需求还将大幅提升。 不论是在电动车还是在可再生能源方面, 电池模组都面临着强劲的需求。

因此,制造商一般需要在不到 4 分钟的时间里组装和生产一只电池pack,这个过程有着巨大的挑战。

这其中包含很多重要的关键流程,会遇到各种各样的问题,比如开发过程缺乏有经验的技术人员,设计有效的生产工艺,到必要的材料供应等等。

除此之外,还有其他需要注意的问题,如减少二氧化碳足迹、上市时间、增加生产成本、产品灵活性、减少废品和可能的回收等。

而重中之重则是电池模组的可靠性、安全性及其功能。

这些因素从生产计划开始即受到影响。 最初的工厂设计构思就决定了产品的生产成本、产品灵活性、产量、可追溯性、内部物流、质量和系统可用性等参数。 而制造工艺的设计则对投资回报率、市场地位和产品质量有着重大的影响。

不容忽视的还有内部物流的设计,它占到了生产时间的 70%,因此也决定了生产设施的利用率。

其他影响因素和挑战包括高效的制造工艺、软件/通信/编程和控制、组装公差、生产条件/环境条件、可追溯性、产品灵活性和安全性。

这些话题和问题也是我与相关客户、合作伙伴和制造商每天讨论的内容。 我们始终围绕关键问题,即如何设计生产流程,使其更加精简和高效。 此还,对废品率问题也进行了深入探讨。

 

现阶段情况如何,可以采取哪些措施?

在规划阶段,编程和数据通信必须成为焦点。 电芯对成本有很大的影响。 对于电池模组pack来说,单个电芯的成本几乎可以忽略不计。 但是,考虑到每只电池组所包含的电芯数量,可能会导致废品率迅速上升,从而增加成本。 另外,新电芯的供应渠道十分有限。 一旦电池被组装到一起,就不能轻易拆卸,这是工艺优化和回收面临的问题。

 

那么,生产的外部条件呢?

外部条件也是电池组装的决定性因素。 原材料的温度、湿度、储存和纯度直接影响到生产和产品质量。

 

是否有任何优化措施?

有的, 是存在优化可能性的。

在规划生产设施时,就应该考虑到优化问题。

整体的概念必须统一。 如果可能的话,在系统规划和配置时,可以安排制造商/合作伙伴到场提供帮助。 这样可以确保有效的沟通和对接,与整体涂料规划相结合, 采用灵活、可扩展的流程。 使用包括数字开发工具的创新制造工艺,不要害怕创新! 重要的是在前期阶段让合作伙伴参与其中。

最终形成模块化的生产平台,未来还能调整和扩大产量及缩短生产时间。

我们的技术团队每天都要面对客户和合作伙伴提出的这些话题、关切和问题。

我们具有丰富的经验、知识,不管遇到什么问题都能迎刃而解。