电动汽车市场正在蓬勃发展,因此了解电动汽车的“心脏”——锂离子电池组——的工作原理非常重要。
电池组是一种智能设备,通过其配备锂离子电池的模块存储和传递能量。 电池生产过程对于确保最佳的安全性和性能至关重要,而且作为新型“零排放”发动机最精密的部件,它需要在生产过程中采取多种预防措施。

在这篇文章中,我们将调查:电动汽车的电池是如何生产的?

 

简而言之,可以说生产线实际上至少包括三个不同的区域:

  • 首先,包含锂离子电池的模块以四个为一组进行组装,剩余能量约为20%。
  • 第二步,将它们插入容纳它们的外壳中,然后密封
  • 第三步,组装电子设备

 

但是让我们更详细地看看这个过程:

电池组通过将不同的电池串联或并联连接在一起,组合它们的电压和安培数以获得期望的电流和电压,同时排列它们,使得它们可以容纳在由它们应该供电的制造机器或设备为它们保留的空间中。 因此,通过适当的电池或电池组的组合,利用串联和并联连接,可以构建任何电压和总安培数的电池组;电池组因此成为一种“定制电池”,其规格和尺寸在标准电池市场上完全不存在。

电池组用于各种各样的设备,用于各种各样的功能,从为工具提供动力到维护自动车床的程序记忆。 根据任何特定要求组装它们的可能性,甚至改变它们的尺寸,结合为它们提供项目所需的所有保护电路的可能性,意味着电池组可以真正适合任何功能和应用条件。

电池组的构建总是从选择要连接的电池或电池组开始;这些是根据一系列标准选择的,包括最终尺寸、总电压和安培数以及特定的操作要求(例如,即使在特定温度下也能有效工作的能力)。 接下来,按照设计要求组装任何保护电路,以及连接到设备所需的连接器。 最后一个阶段是实际组装,首先通过焊接电池之间的电气连接,然后将它们全部包裹在热收缩套中,使电池组更加紧凑,更易于处理。

很明显,从制造过程的一开始,安全预防措施就是必要的。 第一步是为该模块配备一种特殊的导热薄膜,这有助于改善整个电池组的冷却。 一种叫做冷却器的冷却装置插在模块之间:一旦连接上,冷却剂就流过这个装置。 还必须为工作场所的所有员工配备特定的服装,这些服装必须经过ESD认证,并且必须定期进行测试,以验证其防静电能力。

组装电池后,必须进行一系列最终测试。

首先是冷却回路和整个电池的泄漏测试。

有时,在被测试的电池中会出现一个看起来不同的单元:它是一个样本单元,用于验证泄漏测试设备是否正常工作。 特殊的喷射可以模拟泄漏缺陷,这为检查测试设备的功能增加了另一个维度。 当蓄电池通过泄漏测试后,可以进行电气测试。 在第二步中,员工检查高压和低压部分。 特别是,他们检查绝缘功能是否正常。 一旦电池通过所有测试,它将被充电至大约37%的容量。

Bonetto开发了用于组装电池模块的标准化模块站(乐高概念)。 根据要执行的任务,标准化站可以由不同的设备补充。 工作站本身和过程的自动化可以根据需要成倍增加,允许用户根据生产需求调整投资。

根据自动化水平,电池组的搬运也可以通过特殊的推车或AGV系统来完成。