贝加莱的智能追溯轨道系统,可以将各个工站互相连接,从而组成一个大型的生产流程网络。 通过这种方式,可以协调循环次数,从而在确保每个工站具有更高效率的情况下降低所配置的工站数量。 将速度较慢的工站并行配置,可以成倍提高生产效率。 在网络化的生产流程中,零部件会围绕发生故障的工站自动调整路径,从而确保小范围的中断不会对设备综合效率造成像在传统线性配置中那样巨大的影响。 如需获得有关该专题的更多信息,请查阅“如同电池生产的高速公路”一文。

贝加莱研发的智能轨道系统ACOPOStrak,通过动态生产网络为传送电池提供解决方案。 所有电池的传送均由传送模块或若干传送模块组成的传送系统来实现。

ACOPOStrak 布置图– 电池模组组装前的准备区域

 

生产网络中各个流程的主动适应,可以将已有的可追溯重要性继续提升到一个新的高度。 因此,在操作过程中确保传送模块的唯一可识别性以及在任何情况下均知晓传送模块的位置具有非常重要的意义。 每一个传送模块均自动分配了一个随机识别号码,并由综合编码器系统对其进行永久跟踪。 通过以流程为导向的编程方法,可以确保在不考虑传送模块数量的情况下进行编程。 利用用户数据将信息与传送模块绑定在一起。 该项数据可随时更改或读出,并用于跟踪和监控生产进度,从而作为决定是否移动输送系统的依据。

以下将以结构中的各项为例:

  • 电池序列号
  • 电池型号(4680、4690、46100…)
  • 制造商
  • OCV测试结果
  • 当前分配传送模块序列号
  • 其他属性及标识

可以为每一台传送模块保存用户数据,并将其用于过程控制和文件记录;

 

可追溯性的基础在于产品识别。 将电池移交至传送系统后,当电池全速通过时,贝加莱视觉解决方案可以读取数据矩阵代码DM码(DMC)。 硬件和软件均完全集成在控制系统中, 而这是确保所有自动化组件(包括传送系统)紧密同步的唯一方法,同时可以达到微秒级的精度。

 

 

如将DM码设置在电池壳表面,则圆柱电池会迎来特别的挑战。 要想保证在全速运输的情况下完成此项任务,就要使用六个摄像头。 实际上, 摄像头会一个接一个地被触发,以排除相互干扰情况。

 

接下来,通过数据矩阵代码读取的信息将添加至用户数据中。 此外,可通过数据库检索附加信息,并予以保存,例如:

  • 必须执行的流程;
  • 个别流程的特殊参数(电气测试的极限值,等离子清洗的速度等)

如果所传送的产品无法进行识别跟踪(例如:没有印过序号的电芯),则可以利用传送模块的序号进行产品跟踪。 可以将其DM码粘贴在传送模块的侧面,并通过图像处理将其读出,分配给用户数据。 通过对信息的单独分配可以确保在潜在停电期间也可以进行跟踪。

 

ACOPOStrak传送模块上的DM码

 

根据系统的用户数据(例如:所需要的流程步骤、分级)和通用数据(例如:各个工站的利用率或有效性),可以根据当前情况自动调整顺序。 一旦传送模块到达工作站,则通过识别序列号获取用户数据。 如果工作站直接集成在同时控制ACOPOStrak的贝加莱控制器上,则可以直接获取所有用户数据。 这里还有另外一个优点,即生产流程和传送系统之间完全同步。 在运动中可以进行多项生产流程。 如果利用外部控制器控制工站动作,则需要通过现场总线传输信息。 在流程结束时,同样通过现场总线完成结果反馈。

此外,将最重要的信息不断地传递给更高层级的生产流程控制。 在生产结束时,所有相关信息都以打包好的形式传输到数据库中。

控制拓扑图