JOT目前在帮助客户实现电池组装及测试线的自动化。 这项工作任务涉及多个层面,是因为测试和装配过程中包含了多个阶段,并有较高的精确度要求,尤其是在测试过程中。 在本文中,我们将具体分析一下JOT在此项目中提供的解决方案。

由于JOT一直秉承与先驱性行业进行合作并保持在技术创新前沿的工作理念,我们收到了大量对现有生产线进行自动化改造的要求。 本公司最近对客户交付的解决方案即属于这种情况。 该客户为全球领先的能源解决方案制造商,为电池可再生能源行业提供多种解决方案。

 

简单地说,客户的要求包括:

  • 实现电池组装配和测试的完全自动化。
  • 在较快的生产线周期内确保高生产量和利润率。
  • 在实现高可追溯性和质量验证的同时确保高质量生产。

由于电池组是采用大量单体电池和模块组成的复杂设计,要求本公司创建的全新自动化流程需要涉及目前采用手工方式处理的诸多步骤。 幸运的是,自动化流程非常适合处理各种简单和复杂的工作任务,同时还能通过提高准确性、速度和一致性的方式增加效益。

 

JOT为客户提供的帮助

简单地说,我们的解决方案是要针对用户储能电池组的装配和测试实现生产线的完全自动化。 该生产线包括:

  • 来料处理;
  • 回收和分类;
  • 方形电池单体的电气测试;
  • 激光应用,例如焊接和打标;
  • 零部件装配;
  • 最终产品测试;

客户向我们求助的原因是由于我们具有丰富的经验和技术应用能力。 根据我们在行业中的业绩记录,客户愿意继续由本公司作为选定供应商实施该项目。

利用本公司的解决方案,客户能够提高其生产量和产品质量,同时确保达到其安全标准 – 对于储能和电池生产而言属于重中之重。 接下来我们会更详尽地说明这一点。

 

挑战– 电池与电池组的自动测试和装配

客户希望从测试到装配的所有方面均能够实现电池和电池组生产线的完全自动化。 从开始到结束,生产线包含了多个步骤,而其中许多步骤均要求确保高速度、一致性和准确性 – 大多数自动化项目均需要满足所有这些要求,而这也正是JOT自动化解决方案的标志性特征。

 

图片出处说明:Jot自动化

 

客户的生产线从来料处理开始,包括包装材料的回收。 接下来的步骤包括电气测试、不同零部件的装配、零部件的激光打标、以及复杂的激光焊接,最后是最终产品的测试应用。 其中一些步骤超出了标准自动化流程的范围,需要复杂的解决方案进行管理。

图片出处说明:Jot自动化

 

正如你所能想象到的,在量产时,错综复杂的细节和多方面的要求导致人工生产既繁琐又无效,因此利润率极低。 较高的重复率、周围沉重的零部件导致较差的人体工学条件、在测试方面较高的精确度和一致性的需要,导致人工生产的绩效较低。 更不用说针对这类工作任务建立一条人工生产线所需要的建筑空间,均导致生产线效率低下和占用空间较大。

 

图片出处说明:Jot自动化

 

问题– 通过自动化可以获得怎样的效益?

客户对我们提出的问题和任务是要弄清楚自动化能在多大程度上改善他们的生产,并为他们的生产带来怎样的效益。 我们的答案是为客户的生产线提供一个完整的整体自动化解决方案,甚至可以处理标准自动化解决方案以外的工作任务。

 

解决方案– 客户整体自动化

在权衡了所有问题以及手头任务所包含的各项挑战之后,我们开始着手解决客户的问题。 我们所提供的解决方案包括入厂包装材料的内部分类和回收,电池处理和测试电池到螺钉自动插入、以及激光应用。

总而言之,我们的解决方案是对现有生产线的一次革命。 该类解决方案还通过内置温度和气体传感器的自动灭火系统提高了整体安全性,确保解决方案能够检测到任何人类感官无法检测到的异常和危险,从而进一步改进了安全生产条件。

该解决方案 – 在向本公司订购后可在12个月内交付 – 建立在具有模块化、高度灵活性及可扩展性的设计平台上,而这正是JOT自动化解决方案的特点。 我们所做出的决定建立在确保客户可以根据现有需求和产品变型实现生产定制的基础上,甚至可以在必要时引入全新的应用程序。

模块化设计思维同样提高了客户的底线:客户能够在扩展或补充现有生产线的同时,通过灵活的平台实现更大的成本效益,并且确保工厂占地面积最小。 最后,我们的客户是这样评价的:

“随着未来几年中储能和电池解决方案生产的增加,情况也会变得越来越复杂。这就是本公司选择不但可以大幅度提高生产效率和成本效率,并且具有灵活性和前瞻性的供应商的原因。得益于JOT的解决方案,我们在最初将生产量提高了6倍,最终达到了12倍,同时也显著提高了作业人员的安全和健康。”