Zellengehäuse sind ein wichtiger Bestandteil der Konstruktion von Batteriezellen. Sie beinhalten nicht nur die Elektroden der Batterie, sondern verleihen der Zelle auch Stabilität gegen Kräfte von außen. Für die Zukunft erwartet man, dass die Bedeutung der Gehäuse für die Gesamtkonstruktion des Autos zunehmen wird. Der Bedarf an kompletten Packs wird potentiell sinken und die Installation von Einzel-Zellen wird in Elektrofahrzeugen zunehmen.

Inzwischen sind die Gehäuse, was die Senkung der Kosten der gesamten Batterie angeht, ein wichtiger Forschungsgegenstand. Auch wenn der Anteil der Gehäuse an den Batterie-Herstellungskosten minimal ist, leistet doch jeder Cent, der sich einsparen lässt, einen Beitrag zu einem größeren Marktanteil des einzelnen Herstellers und dazu, dass die Batterie eine Alternative zu anderen Systemen darstellt.

Die Massenproduktion von Zellgehäusen wird zunehmen und es werden verschiedene Arten von Technologien Anwendung finden, abhängig von Batterietyp (zylindrisch bzw. prismenförmig) und Material (hauptsächlich vernickelter Stahl bzw. Aluminium). Da sich das Design der Batterien in den kommenden Jahren verändern wird und mehr Batterietypen verfügbar sein werden, sollte die Herstellung von Zellengehäusen flexibel und hochproduktiv sein. Normalerweise lassen sich diese beiden Aspekte nicht ohne Weiteres in einer einzigen Produktionslinie kombinieren, aber neue Informationstechnologien werden den Bau von Massenproduktionslinien mit einem breiten Spektrum an Größen und Arten ermöglichen. Zudem wird die Herstellung aus unterschiedlichen Materialien in einer einzigen Produktionslinie möglich sein, wie man sie auch schon in anderen Industrien, z. B. der dosenherstellenden, beobachten kann. In dieser Industrie kombiniert man beispielsweise das magnetische Handling von Stahlprodukten mit Vakuum- und Lufttechnologie für das Handling von Aluminiumprodukten. In manchen Fällen können sich bewegende Aluminiumprodukte sogar durch Magnete verlangsamt werden.

Die meisten Prozesse in der normalen Herstellung von Dosen basieren auf dem Massendurchfluss von Produkten durch eine Produktionslinie, in der sich die einzelnen Produkte gegenseitig berühren können. Wenn eine Station in der Produktionslinie eine einbahnige Zuführung erfordert, wird der Massendurchlauf auf eine Bahn zurückgeführt, um den Übergang des Produkts in den nächsten Schritt des Produktionsprozesses zu ermöglichen. In den meisten Fällen stoßen die Produkte bei diesen Lösungen aneinander. In (zukünftigen) Batterieproduktionslinien könnte es sein, dass diese Berührung zwischen den einzelnen Zellen nicht zu akzeptieren ist, und zwar weder bei der Massen- noch bei der Einzelbeförderung. Daher muss man die Produktion und/oder das Handling von Zellgehäusen so gestalten, dass Massenproduktion, Massendurchfluss und die Umstellung von Massen- auf Einzelbeförderung und wieder zurück möglich sind, ohne dass sich die Gehäuse gegenseitig berühren. Dieses behutsame Handling der Gehäuse ist bei der Massenproduktion die große Herausforderung.

Die Lösung für dieses Problem bringen vielleicht intelligente Förderanlagen, bei denen es zurzeit so aussieht, als würde die Beförderung der einzelnen Gehäuse in Halterungen erfolgen. Die Nachteile sind allerdings immer noch groß, weil einbahnige Förderanlagen mehr Platz bzw. Grundfläche brauchen, teurer sind, den Rücktransport der Halterungen erfordern und die Steigerung der OEE mangels ausreichender Akkumulation problematisch machen. Die Tracking- und Tracing-Möglichkeiten und die Gesamtqualität ohne Kratzer rechtfertigen die Installation dieser intelligenten Förderanlagen, aber nötig ist hier das Beste aus beiden Welten. Bisher scheinen das robotische Handling von Gehäusen und die Beförderung in Trays die Vorteile beider Handling-Technologien unter bestimmten Umständen zu verbinden, gleichzeitig sucht man für die Massenabfertigung nach weiteren Möglichkeiten für die Rückverfolgbarkeit und das Vermeiden von Kratzern.