Gerätehersteller, die auf die EV-Batterieindustrie fokussiert sind, stehen vor einer riesigen Aufgabe: Die stark steigende Nachfrage erfordert die Massenproduktion von Batterien. Und gleichzeitig müssen die Prinzipien der Industrie 4.0 realisiert werden, um Output, Qualität, Flexibilität, Nachhaltigkeit und Effizienz zu steigern. Anders als die heutigen (asiatischen) Lieferanten von Batterien stehen die westlichen Lieferanten höheren Energiekosten und strikteren Forderungen der Verbraucher nach einer umweltschonenden Herstellung gegenüber. Die Verbraucher in Europa und in den USA akzeptieren nicht länger, dass sie saubere Autos mit schmutzigen Batterien fahren sollen. Der Vizepräsident der Europäischen Kommission Maroš Šefčovič erklärte zudem, dass Batterien, die nicht grünen Standards entsprechen, vom europäischen Markt verbannt werden könnten. Frankreich und vor allem Deutschland treiben die Idee der „grünen Batterie“ voran.

Um diese riesigen neuen Fabriken realisieren zu können, müssen die Maschinenhersteller vor allem in Europa und den USA ihre Aktivitäten intensivieren, und zwar nicht nur in Bezug auf die Herstellung von Batteriezellen, sondern auch, was den Aufbau von Prozessen rund um die Wiederverwendung und das Recycling von Batterien angeht. Da man diese neuen Fabriken verbrauchernah in Europa und den USA errichten wird und die Verfügbarkeit der Ausgangsmaterialien auf diesen Kontinenten sehr begrenzt ist, kann die Zukunft nur dann abgesichert werden, wenn das Wiedereinsammeln dieser Materialien gut organisiert ist. Da diese Materialien einen großen Teil der Gesamtkosten für Batterien ausmachen, wird dadurch in Zukunft auch der Preis für Batterien deutlich sinken.

Wir sehen, dass der Markt der Batterieherstellung von traditionellen Batterieproduzenten, Fahrzeug-Erstausrüstern und ihren Kooperationen organisiert wird. Zusätzlich tauchen auf dem Markt neue Produzenten auf, die versuchen, neue Herstellungsprinzipien einzuführen, und die sich an interessanten neuen Standorten mit beispielsweise niedrigen Energie- und/oder Personalkosten oder ganz in der Nähe der Fahrzeug-Erstausrüster niederlassen. Oft sieht man dabei eine nachgelagerte Einbindung der Fahrzeug-Erstausrüster und eine vorgelagerte Integration der Batteriehersteller, die beide herausfinden wollen, welche Produkterfordernisse von ihnen aus strategischen Gründen erfüllt werden müssen. In diesem Sinne ist es auch interessant zu beobachten, wie die Zukunft des Batteriepacks aussehen wird: ob die meisten Autos zukünftig mit Einzel-Batteriezellen oder wie bisher mit Modulen und Packs ausgestattet sein werden.

Die steigende Nachfrage nach Elektrofahrzeugen erfordert außerdem immer mehr spezielle Prozesse für Reparatur, Wiederverwendung und Recycling von Batteriepacks, Modulen und Zellen. Wie oben dargestellt, wird die Wiederverwendung der Ausgangsmaterialien große Vorteile bringen und darüber hinaus die tatsächlichen Kosten für Materialien und auch für die Logistik senken.

Die bereits beschriebenen Entwicklungen erfordern ein immenses Humankapital in der Batterieindustrie und bei den Zulieferern, z. B. bei den Erstausrüstern. Natürlich benötigen wir in Europa und in den USA auf jeden Fall mehr Fachleute aus anderen Industrien, in denen Massenproduktion üblicher ist als die traditionelle im Automotive-Sektor etablierte Produktions-Taktzeit. Der Bedarf an Geschwindigkeit ist groß und kann nur dann erfolgreich befriedigt werden, wenn die Fachleute zusammenarbeiten und sich über ihre Fortschritte in Bezug auf spezifische Herausforderungen austauschen. Die Industrie wird nämlich nicht auf langwierige Projekte zur Entwicklung neuer, spezifischer Produkte wie Sensoren warten und auch nicht auf vollständig neu designte Maschinen spezieller Unternehmen. Die Entwicklungen gehen so rasend schnell vor sich, dass die derzeit installierten, aktuellen Maschinen schon altmodisch sind, wenn man sie mit dem Equipment vergleicht, das in der Virtual Reality entworfen wird und innerhalb von Monaten oder sogar Wochen installiert werden kann.