Lückenlose Nachverfolgung in der Batteriefertigung

 

 
Intelligente Track-Systeme ermöglichen es, den gesamten Produktionsfluss als ein großes Netzwerk zu gestalten, das aus vielen miteinander verbundenen Stationen besteht. So können Zykluszeiten optimal koordiniert und Bearbeitungsstationen reduziert werden. Indem langsame Stationen parallelisiert werden, lässt sich die Produktivität steigern. Sollte eine Station defekt sein, werden die Teile im vernetzten Produktionsfluss einfach umgeleitet. Weitere Informationen zu dem Thema finden Sie in dem Beitrag „Schluss mit Stop-and-go“.
Die Lösung für die Beförderung der Batteriezellen durch ein dynamisches Produktionsnetzwerk ist das intelligente Transportsystem ACOPOStrak. Jede Batteriezelle wird dabei von einem Shuttle oder einem Konvoi aus mehreren Shuttles transportiert.
Bild: ACOPOStrak Layout – Zellvorbereitung für die Modulmontage
 
Durch die aktive Anpassung der Abläufe im Produktionsnetzwerk wächst die ohnehin hohe Bedeutung der Nachverfolgbarkeit. Daher ist es wichtig, dass die Shuttles im Betrieb eindeutig identifizierbar sind und deren Position immer bekannt ist. Jedes Shuttle erhält automatisch eine zufällige Identifikationsnummer und wird permanent durch das integrierte Gebersystem verfolgt. Die prozessorientierte Programmierung ermöglicht eine von der Shuttleanzahl unabhängige Programmierung. Anwenderdaten werden verwendet, um Informationen mit einem Shuttle zu verknüpfen. Diese Daten können jederzeit geändert oder ausgelesen werden und dienen damit der Nachverfolgung, dem Überwachen des Fertigungsfortschritts und als eine der Grundlagen für die Bewegungsentscheidungen des Transportsystems.
Folgende Elemente einer Struktur als Beispiel:

Seriennummer der Batteriezelle
Zellformat (z.B. 4680 / 4690 / 46100 / …)
Hersteller
OCV Testergebnis
Seriennummer des aktuell zugeordneten Shuttles
Sonstige Eigenschaften oder Bezeichnungen

Bild: Pro Shuttle können Anwenderdaten gespeichert und für die Prozesssteuerung und Dokumentation genutzt werden
 
Die Grundlage für die Nachverfolgbarkeit bildet die Identifikation der Produkte. Nach der Übergabe der Batteriezellen an das Transportsystem, wird der DataMatrix-Code (DMC) durch die B&R-Vision-Lösung im Vorbeifahren bei voller Geschwindigkeit gelesen. Hard- und Software sind vollständig in das Steuerungssystem integriert. Nur so ist eine absolut präzise und mikrosekundengenaue Synchronisation aller Automatisierungskomponenten – inklusive Transportsystem – möglich.
 

https://batteryline.com/wp-content/media/2022/08/BR-vision-system-for-battery-production-prismatic-cell.mp4
 
Eine besondere Herausforderung stellen zylindrische Batteriezellen dar, wenn der DMC auf der Mantelfläche angebracht ist. Durch den Einsatz von sechs Kameras lässt sich auch diese Aufgabe bei voller Transportgeschwindigkeit erledigen. Die Kameras werden dabei exakt nacheinander ausgelöst, um gegenseitige Störungen auszuschließen.
https://batteryline.com/wp-content/media/2022/08/BR-vision-system-for-battery-production-cylindric-cell.mp4
 
Die gelesenen Informationen aus dem DMC werden im nächsten Schritt den Anwenderdaten hinzugefügt. Darüber hinaus werden zusätzliche Informationen aus einer Datenbank abgefragt und hinterlegt, z.B.:

Welche Prozessschritte müssen ausgeführt werden
Besondere Parameter für einzelne Prozesse (z.B. Grenzwerte für den elektrischen Test, Geschwindigkeit beim Plasmareinigen, …)

Für den Fall, dass die transportieren Produkte keine Möglichkeit der Nachverfolgbarkeit bieten (z.B. Jelly Rolls ohne aufgedruckte Seriennummer), kann die Seriennummer der Shuttles für die Produktverfolgung genutzt werden. Diese ist als DMC auf der Seite des Shuttles angebracht und kann ebenfalls über die Bildverarbeitung ausgelesen und den Anwenderdaten zugeordnet werden. Durch die individuelle Zuordnung der Informationen ist die Nachverfolgbarkeit über einen potentiellen Spannungsausfall hinweg gewährleistet.
 
Bild: DataMatrix Code auf einem ACOPOStrak Shuttle
 
Abhängig von den Anwenderdaten (z.B. erforderlicher Prozessschritt, Klassifizierung) und den allgemeinen Daten des Systems (z.B. Auslastung bzw. Verfügbarkeit der Prozessstationen) wird der Fertigungsablauf automatisch an die aktuellen Bedingungen angepasst. Sobald ein Shuttle in einer Prozessstation eintrifft, wird über die gemeldete Identifikationsnummer auf die Anwenderdaten zugegriffen. Ist die Prozessstation direkt auf der B&R Steuerung integriert, welche auch den ACOPOStrak steuert, so kann direkt auf alle Anwenderdaten zugegriffen werden. Ein zusätzlicher Vorteil ist hier die vollständige Synchronisation zwischen Prozess und Transportsystem. Verschiedene Prozesse lassen sich dabei in der Bewegung durchführen. Ist die Prozessstation mit einer externen Steuerung realisiert, so werden die benötigten Informationen über einen Feldbus kommuniziert. Auch die Rückmeldung der Ergebnisse beim Abschluss des Prozesses erfolgt über den Feldbus.
Darüber hinaus werden die wichtigsten Informationen kontinuierlich an die übergeordnete Prozesssteuerung übergeben. Zum Ende der Fertigung werden zudem alle relevanten Informationen gesammelt an eine Datenbank übergeben.
Bild: Steuerungstopologie
 

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Die nachhaltigsten und kostengünstigsten Luftentfeuchter für die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien

Elektrofahrzeuge sind die Zukunft der Automobilindustrie, und die Nachfrage nach Lithium-Ionen-Batterien (Li-Ion) für die Nutzung in diesen Fahrzeugen wird bis 2030 voraussichtlich 9300 Gigawattstunden(GWh) oder 9 Terrawattstunden (TWh) erreichen. Die Herstellung von Li-Ionen-Batterien erfordert speziell konzipierte Trockenräume, weil die für Li-Ionen-Batterien verwendeten Rohstoffe sehr feuchtigkeitsempfindlich sind, was die Qualität und Leistung des Produkts beeinträchtigen kann. Darum sind Entfeuchter erforderlich, um den Feuchtigkeitsgehalt der Umgebung, in der die Batterieherstellung erfolgt, zu reduzieren.

Die Herausforderung:
Für die Hersteller von Lithium-Ionen-Batterien ist eine extrem niedrige Luftfeuchtigkeit absolut unerlässlich, da Lithium leicht mit Wasserdampf reagiert und sich eine gefährliche Kombination aus Lithiumhydroxid und Wasserstoff bildet, und das beeinträchtig die  Qualität der Batterien. Darum geht die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien mit einem hohen Energieverbrauch für den Betrieb von Luftentfeuchtern einher. Diese sorgen dafür, dass die Luftfeuchtigkeit in den wichtigsten Trockenräumen weit unter 1 % (Taupunkt −40 °C) bleibt.
 
Die Lösung:
Abbildung: Cotes A/S
Wind
Hydro (Wasser)
Solar (Energie + thermisch)
Abwärme
Biomasse/Biogas
Elektrischer Booster
CO2-Wärmepumpe
90 °C heißes Wasser zur Regeneration
 
Cotes Exergic Technology bietet den niedrigsten Kohlenstoff-Fußabdruck der Welt für einen Batterietrockenraum, indem das Unternehmen eine Kombination aus kostengünstigen und nachhaltigen Energiequellen wie Wind, Wasser, Sonne, Abwärme und Biogas nutzt. Für Cotes ist Gas (das in vielen herkömmlichen Trockenräumen verwendet wird) keine nachhaltige Energiequelle.
Cotes hat für einen großen Batteriehersteller in Westeuropa, der die Exergic-Technology von Cotes nutzt, eine Analyse erstellt, die eine Senkung von Kohlenstoffemissionen um bis zu 95 % und eine Kostenreduzierung um 66 % ergab. Das ist für die Zukunft der kommenden Giga-Fabriken sehr vielversprechend, die damit Größenvorteile erzielen und den Preis pro Kilowattstunde senken können.
 
Abbildung: Cotes A/S
 
SENKUNG DES GESAMTENERGIEVERBRAUCHS BEI DER HERSTELLUNG VON LITHIUM-IONEN-BATTERIEZELLEN UM BIS ZU 40 %
SENKUNG DER EMISSIONEN DER BATTERIETROCKENRÄUME UM BIS ZU 95 %
Index
Konventionell
Cotes Exergic Technology

Trockenräume
Trocknung
Notching
Stapeln
Finale Versiegelung
Sonstige/s

 
Wie die Cotes Exergic Technology funktioniert:
Die Frischluft wird zunächst in zwei Phasen getrocknet und dann mit einem großen Anteil an Umluft aus dem Trockenraum gemischt, bevor diese Luftkombination mit dem abschließenden Rotor getrocknet wird. Wird die Luft schrittweise getrocknet wird, sind keine hohen Temperaturen erforderlich, um die Feuchtigkeit aus den Rotoren des Entfeuchters zu entfernen.
Während die Trocknungslösungen anderer Anbieter Temperaturen von 130 °C oder mehr erfordern, arbeitet Cotes Exergic Technology mit ca. 90 °C, um den Kieselgel-Rotoren die Feuchtigkeit zu entziehen. Dank der niedrigeren Temperatur lässt sich eine Kombination von nachhaltigen Wärmequellen wählen. Das Wichtigste bei der Cotes Exergic Technology ist die Nutzung von Heißwasser zur Erwärmung der Luft auf 90 °C. Wie der Produzent das Wasser erwärmt, bleibt ihm überlassen, sodass er aus dem gesamten Spektrum verfügbarer nachhaltiger Energiequellen wählen kann. Dies ermöglicht enorme Einsparungen bei den CO2-Emissionen für die Nutzung von Trockenräumen, und in einigen europäischen Ländern haben wir sogar eine Reduzierung der CO2-Emissionen um bis zu 95 % festgestellt.
„Wenn Sie auf der Heizseite 130 °C benötigen, ist der Stromverbrauch beim Einspeisen enorm. Bei 90 °C kann man sowohl Fernwärme als auch eine Wärmepumpe verwenden“, erläutert Thomas Rønnow, Business Development Manager und Eigentümer von Cotes.
Der Trocknungsprozess erfordert auch eine Abkühlung der Luft auf etwa 10 °C, bevor sie durch die einzelnen Kieselgel-Rotoren zirkuliert. So funktionieren die Adsorptionsrotoren effizienter, und wenn eine CO2-Wärmepumpe installiert ist, können sowohl Heizung als auch Kühlung genutzt werden, wodurch sich noch mehr Energie sparen lässt.
Cotes hat mehr als 150 spezielle Trockenraumsysteme für die Produktion von Lithium-Ionen-Batterien geliefert und installiert, und zwar für die unterschiedlichsten Anlagen. Außerdem hat Cotes mehrere Konzepte für die Entfeuchtung von Trockenräumen gebenchmarkt.
 
Quelle: https://www.cotes.com/blog/lithium-ion-battery-factories-can-save-millions-in-electricity-consumption
 
 
 
 

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IO-Link –Industrie 4.0 in der Batterieherstellungermöglichen

Mit dem Übergang vom Pilotprojekt zur Giga-Produktion ändern Anbieter von Maschinenausrüstungen ihre Steuerungskonzepte gravierend. Diese neuen Giga-Fabriken müssen effizient, vernetzt, intelligent, wendig und schnell sein. Die Ausrüstungszulieferer für diese Unternehmen müssen das alles und noch viel mehr beim Entwurf ihrer Maschinen für die Elektrodenherstellung bis hin zur Formierung, zum Aging und des Testensberücksichtigen.

Welche Rolle spielt IO-Link auf dem Weg zu Industrie 4.0 und intelligenter Batterieherstellung?
IO-Link ist eine wichtige treibende Kraft für Industrie 4.0 und smarte Batterieherstellung. Die Beweggründe für eine flexible Herstellung, eine effiziente Produktion und Sichtbarkeit erfordern mehr Diagnosemöglichkeiten und Daten für Analysen und Überwachung von uns. Eine flexible Herstellung in Losgröße 1 erfordert Sensoren und Feldgeräte, die ansich schnell ändernde Anforderungen anpassbar sind. Mit der Parametrisierungsfunktion von IO-Link-Slave-Geräten können wir jetzt bei Bedarf neue Produktionsparameter an den Sensor senden, und falls erforderlich,Stück für Stück. So kann man zum Beispiel die Einstellung von Farbsensoren von Rot zu Grün zu Orange zu Grau und bei Bedarf wieder zu Rot ändern, was eine wesentlich flexiblere Produktion ermöglicht. Bei einer effizienten Produktion liefern IO-Link-Slaves detaillierte Informationen in Bezug auf Diagnose und Zustandsüberwachung und ermöglichen so eine Trendaufzeichnung von Daten und die Vorhersage von Ausfallmodi. Somit sind die meisten Ausfallzeiten vermeidbar, weil wir kontrolliert und geplant auf die Vorhersagedaten reagieren können. Die Aufzeichnung von Informationen, wie beispielsweise die Leistung eines Netzteils, kann uns neue Einsichten in Veränderungen bei Maschinen im Laufe der Zeit oder Aufschluss über die Ursache von Fehlern liefern. Meldete beispielsweise ein Netzteil vor drei Wochen eine Leistungsänderung von zwei Ampere, können wir jetzt die Frage stellen: „Was war die Ursache für die Änderung an unserem Gerät vor drei Wochen?“ Dank dieser Erkenntnisse kann das Management bessere Entscheidungen über den Zustand der Geräte und die Produktionsanforderungentreffen.
 

 
Hat sich IO-Link in der Batterieproduktion schon wirklich durchgesetzt?
Große Automatisierungsanbieter wie Balluff und mehr als 100 andere Unternehmen machen sich für IO-Link stark, fördern und, was noch wichtiger ist, erstellen eine installierte Basis von funktionalen IO-Link-Anwendungen, und zwar vom Mischen bis hin zur Endbearbeitung. Wir haben in fast allen BatteriefabrikenAnlagen gesehen, die auf erfahrene Ausrüstungszulieferer zurückzuführen sind, die alle technischen und kommerziellen Vorteile in ihre Maschinen integriert haben.
 
Welche neuen Trends gibt es in der IO-Link-Technologie?
Einer der wichtigsten Trends bei der IO-Link-Technologie ist die Reduzierung von analogen Signalen an der Maschine. Bei analogen Signalen treten oftmals Fehler auf, die eine angemessene Nutzung von Sensorenzunichtemachen können: Stromrauschen in der Leitung, mangelhaftes Erdungskonzept, eine stärkere Verkabelung, teure analoge Eingabekarten und zusätzliche Integrationsmaßnahmen. Zudem verursachen analoge Signale sehr viel zusätzliche Rechenarbeit, die weder gewünscht noch gebraucht wird, beispielsweise: Ein Sensor zur linearen Positionsmessung ist 205 mm lang und hat einen 4-20-mA-Ausgang, der mit einer 16-Bit-Eingabekarte verbunden ist. Wie viele Bits gibt es pro Millimeter? Ein Steuerungstechniker muss dann jede Menge Kopfarbeit leisten, um das Ganze in seine Maschine zu integrieren. Mit IO-Link und einem standardisierten Sensorkabel kann man in der Regel die Verkabelungs- und Erdungsprobleme vermeiden, und da IO-Link-Sensoren ihre Messwerte in den technischen Einheiten des Geräts melden, fällt auch das lästige Kopfzerbrechen weg.
 
Eine kurze Zusammenfassung der Vorteile für die Batterieherstellung:

MODULARITÄT UND SKALIERBARKEIT VON MASCHINEN
STANDARDISIERTE UND REDUZIERTE VERKABELUNG
ERHÖHTE DATENVERFÜGBARKEIT
FERNKONFIGURATION UND -ÜBERWACHUNG
PROBLEMLOSER GERÄTEAUSTAUSCH
ERWEITERTE DIAGNOSTIK
SENKUNG DER INVESTITIONSAUSGABEN
NIEDRIGERE BETRIEBSKOSTEN
IoT-EINSATZFÄHIGKEIT
MODULARITÄT UND SKALIERBARKEIT VON MASCHINEN

IO-Link im Smart-Factory-Kontext– YouTube
 

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Qualifizierung von Anlagenlieferanten auf dem Markt für EV-Batterien

Der schnell wachsende Markt für EV-Batterien stellt hohe Anforderungen an die Anlagenhersteller: Die Produktionslinien für EV-Batterien müssen ausgeweitet werden, denn die Welt möchte auf fossile Brennstoffe verzichten, während Mobilität bezahlbar bleiben soll. Und saubere Autos mit „schmutzigen“ Batterien zu fahren, ist ebenfalls nicht akzeptabel.
Die zukünftigen Produktionsanlagen für EV-Batterien müssen daher grünere Batterien erzeugen und gleichzeitig wirtschaftlicher sein. Die Fertigung muss zudem aus Pilotanlagen in Giga-Fabriken verlagert werden.
Es ist zwingend erforderlich, dass sich die Hersteller von Anlagen für die neuen Fabriken diesen Herausforderungen stellen. Zudem müssen die Erfahrungen anderer Märkte auf diese Branche übertragen werden. Innovative Entwicklungen von Batterien und Batterieproduktionsprozessen sind unabdingbar.
Die Anlagenhersteller brauchen natürlich das Wissen und die Erfahrung, die nötig sind, um die Branche voranzubringen. Die größte Umstellung für diesen Industriezweig ist, Netzwerke aufzubauen, zu pflegen und auszuweiten und die daraus entstehenden Vorteile zu nutzen. Kurzfristig wird kein Unternehmen in der Lage sein, allein Integrator von Gesamtsystemen zu werden. Die Branche benötigt die Neuerfindung von Zusammenarbeit, denn weder der Markt selbst noch die neue Technologie sind gut entwickelt. Und all das muss schnell gehen. Die Endabnehmer von Fahrzeugen wollen eine rasche Kehrtwende.
Die (zukünftigen) Batteriehersteller werden die daraus resultierenden Erfordernisse an die Anlagenlieferanten kommunizieren. Viel wird vom Zeitmanagement abhängen. Innovationsprozesse müssen besser gemeistert werden, damit mehr Anlagen entwickelt und schnell an Kundenwünsche angepasst werden können. Neue Technologien sind proaktiv in neue Maschinen zu integrieren, um die Geschwindigkeit zu erhöhen und die Kosten zu senken.
Installationsprozesse müssen verbessert und so die Zeiten für Installation und Inbetriebnahme in den neuen Fertigungsfabriken verkürzt werden. Die After-Sales-Organisation muss die Performance der Maschinen während der gesamten Lebensdauer der Produktionslinie gewährleisten. Der Bedarf an Teilen für Wartung, Reparatur und Betrieb muss überwacht und vorausschauend organisiert werden und die Lieferung bei Bedarf umgehend erfolgen. So wird die Servitization ein bisher unbekanntes, hohes Niveau erreichen.
Um das zu realisieren, brauchen die Anlagenlieferanten Kompetenz, und zwar intern und extern. Das bedingt zwei Herausforderungen: zum einen das Einstellen von Mitarbeitern mit Kompetenz und das Entwickeln von interner Kompetenz. Zum anderen geht es darum, durch Zusammenarbeit mit anderen an Kompetenz zu gewinnen. Dies sind die kritischen Faktoren, wenn es darum geht, erfolgreich zu sein. Da der Mangel an (technischem) Personal steigt und die Zusammenarbeit zwischen (konkurrierenden) Unternehmen keine angeborene Fähigkeit ist, ist eine Änderung des „normalen“ Verhaltens dringend erforderlich.

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Paradigmenwechsel und Aufbau von Relevanz im Bereich der Neuen Energien

Mehr Lärm, weniger Substanz
Heutzutage wird viel Lärm um weltweit agierende Unternehmen gemacht, die versuchen, in der sich ständig weiterentwickelnden Branche der Neuen Energien nicht an Bedeutung zu verlieren. Die meisten dieser Anstrengungen sind leider darauf ausgerichtet, ein Übel durch ein anderes zu ersetzen. Ziel muss aber sein, sich auf die Nachvollziehbarkeit des CO2-Fußabdrucks jedes dieser globalen „Powerpakete“ zu konzentrieren, damit wirklich CO2-neutrale Produkte entwickelt werden, die darauf angelegt sind, dass die ambitionierten Klimaziele der Regierungen für die nächsten Jahrzehnte erreicht werden. So wie die Dinge jetzt aussehen, streben wir zzt. CO2-Neutralität an, ohne feste Ziele für die Nachvollziehbarkeit in der Lieferkette zu haben.
 
Eine existentielle Krise zeichnet sich ab
Jeder der Klimaberichte hat die Tatsache bestätigt, dass wir Menschen an einem Scheideweg stehen: Der Klimawandel nähert sich einem Niveau, das letztendlich zur Unbewohnbarkeit der Erde führen würde. Dennoch ist die Einführung sauberer und erneuerbarer Energien nur ein Schritt von vielen, die nötig sind, um dieses viel umfangreichere Problem anzupacken. Die meisten Emissionen werden von den sich entwickelnden und noch nicht entwickelten Nationen ausgestoßen, in denen das Umweltbewusstsein an der Basis noch immer sehr rudimentär ist. Wenn wir die Krise bewältigen wollen, müssen wir in diesen Ländern mehr Bewusstsein für unsere Umwelt schaffen. Verständlicherweise sind das Festlegen von „Klimazielen“ oder das Erzwingen von Verboten für „ICE-Anwendungen“ nicht die beste Lösung für Länder, die noch immer darum kämpfen, stabile Energiequellen für Haushalte oder gar Industrie oder Wirtschaft sicherzustellen. Um jetzt tatsächlich etwas in den Ökosystemen zu bewirken, ist eine gemeinsame disruptive Vorgehensweise nötig, die alle lokal und global beteiligten Interessengruppen miteinbezieht und den gesamten Vorgang optimiert.
 
Kreislaufwirtschaft schaffen
Man hört regelmäßig Ausdrücke wie „The Million Mile Battery“ und „Afterlife of Spent Batteries“ (Einsatzmöglichkeiten für Batterien am Ende ihres Lebenszyklus), aber bisher wird wenig dafür getan, die zugrundeliegenden Probleme anzugehen. Recycling konzentriert sich traditionellerweise auf die Pyrometallurgie, bei der Batteriemetalle (vor allem Bleisäure) mithilfe von riesigen Öfen recycelt werden, ein Vorgang, bei dem mehr Kohlenstoff emittiert wird als während des gesamten Lebenszyklus der Batterien. Wir von Naya Energy schaffen eine Grundlage, die viel besser für die Wiedergewinnung von wertvollen Metallen aus Batterien geeignet ist – von wertvollen Metallen, die nicht unendlich verfügbar sind und die sonst für immer verloren sein können. Während man bei Blei eine Recyclingquote von mehr als 99,7 % erreicht hat, steht man im Bereich der Batterien beim Recycling von Ausgangsmetallen wie Lithium, Kobalt, Nickel etc. nach wie vor fast ganz am Anfang. Unser Ziel ist es, Hydrometallurgie zu nutzen, und zwar in Verbindung mit einer proprietären Lösung, um diese Metalle zu mehr als 70 % wiederzugewinnen und der Lieferkette wieder zuzuführen. Ohne fürchten zu müssen, dass diese Metalle für immer verlorengehen.
Die Abhängigkeit von endlichen Metallen reduzieren
Wenn wir tatsächliche eine Strategie für saubere Energie für den Massenmarkt entwickeln wollen, müssen wir von den heute weit verbreiteten Basismetallen für Batterien abkommen. Bei Naya Energy experimentieren wir mit Metallen, die erneuerbar und allgemein verfügbar sind und einen Bruchteil der Kosten für die zurzeit größtenteils weltweit genutzten Batterien verursachen. Ein Beispiel sind die Metall-Luft-Batterien, die auf dem Vormarsch sind und von manchen sogar als der „Heilige Gral“ (Zink-Luft) bezeichnet werden. Obwohl hier die eigentlichen Herausforderungen die Zyklizität und die Energiedichte sind, erzielen wir immer häufiger positive Ergebnisse beim Einsatz als Energiespeicher und hoffen, dass wir auch bei Anwendungen im Mobilitätsbereich weiterhin auf Erfolgskurs bleiben werden. Um die Dinge ins rechte Licht zu rücken: Die Kosten pro Kilowattstunde liegen bei diesen Batterien interessanterweise zwischen 20 und 30 US-Dollar, das ist nur ein Bruchteil der Kosten für Lithiumanwendungen (LiFePo4, NMC usw.), die weithin genutzt werden. Wir sind fest davon überzeugt, dass es sich lohnt, diesen Ansatz zu verfolgen und weiter zu erforschen, parallel zur „Solid-State-Batterie“ (Festkörperbatterie), auf die die meisten Unternehmen ihre gesamte Forschung und Entwicklung ausrichten.
 
Die Notwendigkeit einer wirtschaftlichen und auf Dauer angelegten Herangehensweise
Es gibt zahlreiche Unternehmen, die auf unrealistischen Bewertungen und überambitionierten Zielen aufbauen. Wir bei Balu finanzieren unsere Forschung und Entwicklung seit 2017 selbst, um so eine Grundlage zu schaffen, auf die unsere Stakeholder mit Recht stolz sein können. Wir fördern betriebseigene Talente und sorgen dafür, dass unsere Ausgaben für Forschung und Entwicklung unsere Bottomline nicht beeinflussen. Unsere Vision ist, kein Phantasiegebilde, sondern etwas Fundiertes aufzubauen, damit unser Unternehmen auf Dauer angelegt ist und von Bedeutung bleiben kann, und das in einer Zeit, in der der Wert von Unternehmen auf der Basis von utopischen Zielen und Prognosen beurteilt wird. Wir werden kontinuierlich danach streben, jede unserer New-Energy-Säulen auf den starken Prinzipien und Pfeilern des Erfolgs aufzubauen, die Balu seit mehr als drei Jahrzehnten zu einem globalen Unternehmen machen.

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